從發展歷史看，冷軋輥制造工藝可分為三個階段：
　　1、1940～1960年，當時鍛鋼軋輥多用做冷軋工作輥，用電弧爐冶煉，不經真空脫氣。當時的目標是輥身硬度均勻，在軋輥制造過程中和使用過程中不發生災難性斷裂。軋輥鋼中Ｃr含量為1.5%～2.0%。
　　2、1960～1970年，在此期間開始用電渣重熔法制造冷軋輥，軋輥質量變好。在此期間同時出現了用真空脫氣法冶煉軋輥用鋼的工藝，使斷輥和剝落事故大大減少，含2.5%～3.0%Ｃr的冷軋工作輥的淬硬層達到15.8～19mm。
　　3、1980～1991年，軋機改進，對冷軋薄板質量要求變高，因而對軋輥質量要求變高，此時軋輥使用管理水平也在變高，大大減少了軋輥的剝落。
　　目前，冷軋輥材料仍在不斷的向前發展冷軋輥應該朝高鉻方向發展。因為鉻含量的增加，淬硬層增加，而且材料中碳化物類型可以轉化為M23C7型，其代表性國家主要為英、美、日本等；還有一部分學者堅持低鉻輥、堅持二次淬火，理由是當軋輥表面出現微裂紋時，如不及時處理，隨著軋制的進行，微裂紋會同時沿著徑向和周向慢慢擴展，進而發生剝落，嚴重時徑向擴展一般到淬硬層位置。如果淬硬層很深，淬火時出現裂紋的可能性就增加，這樣發生剝落將造成報廢，損失較大。